१. स्पिन्डल गति जति बढी हुन्छ, केन्द्रापसारक बल त्यति नै बढी हुन्छ जुनग्राइन्डिङ मिडिया। ग्राइन्डिङ मिडिया बीचको गतिको भिन्नता जति बढी हुन्छ, कतरनी बल र घर्षण बल त्यति नै बढी हुन्छ। रोटरको रेखीय गति जति बढी हुन्छ, कण आकार सामग्री प्रतिशत प्राप्त गर्न कम ग्राइन्डिङ समय लाग्छ।
२. बालुवा मिलको दक्षतामा ग्राइन्डिङ मिडियाको विशिष्ट गुरुत्वाकर्षणको प्रभाव। धेरै प्रकारका ग्राइन्डिङ मिडियाहरू छन्, र तिनीहरूको विशिष्ट गुरुत्वाकर्षण फरक हुन्छ। गतिशील दृष्टिकोणबाट, ग्राइन्डिङ मिडियाको विशिष्ट गुरुत्वाकर्षण जति बढी हुन्छ, यसले प्राप्त गर्ने ऊर्जा त्यति नै बढी हुन्छ, प्रभाव बल र कतरनी बल तदनुसार बढ्नेछ, र ग्राइन्डिङ दक्षता बढ्नेछ। थप रूपमा, सामग्रीको विशिष्ट गुरुत्वाकर्षणसँग मिलाएर, ग्राइन्डिङ मिडिया र सामग्री बीचको विशिष्ट गुरुत्वाकर्षण भिन्नता जति बढी हुन्छ, ग्राइन्डिङ प्रभाव त्यति नै राम्रो हुन्छ। सामान्यतया, मेसिनले ग्राइन्डिङ मिडियाको रूपमा राम्रो सतह कठोरता र मेकानिकल शक्ति भएका जिरकोनियम मोतीहरू (जिरकोनियम सिलिकेट मोतीहरू, जिरकोनियम अक्साइड मोतीहरू, शुद्ध जिरकोनियम मोतीहरू) चयन गर्दछ।
३. बालुवा मिलको दक्षतामा ग्राइन्डिङ मिडियाको व्यासको प्रभाव। ग्राइन्डिङ व्यास कच्चा पदार्थको अधिकतम कण आकारसँग सम्बन्धित छ। कच्चा पदार्थको अधिकतम कण आकार जति ठूलो हुन्छ, यसको अन्तर्निहित शक्ति त्यति नै बढी हुन्छ, ग्राइन्डिङ माध्यममा पर्याप्त फैलावट र ग्राइन्डिङ क्षमता होस् भनेर ठूलो ग्राइन्डिङ मध्यम व्यास चाहिन्छ, तर ग्राइन्डिङ मध्यम कण आकार जति ठूलो हुन्छ, अन्तिम उत्पादनको कण आकार त्यति नै ठूलो हुन्छ।
४. ग्राइन्डिङ मिडियम फिलिंग दरको ग्राइन्डिङ दक्षतामा प्रभाव। ग्राइन्डिङ मिडियम फिलिंग जति ठूलो हुन्छ, ग्राइन्डिङ मिडियमको सम्पर्क आवृत्ति त्यति नै बढी हुन्छ, फैलावट र ग्राइन्डिङ क्षमता त्यति नै बढी हुन्छ, र एउटै ग्राइन्डिङ समयमा उत्पादन कण आकार त्यति नै सानो हुन्छ। थप रूपमा, ग्राइन्डिङ मिडियमको भरिने दर ग्राइन्डिङको समयमा सामग्रीको चिपचिपापन र सामग्रीको तापक्रमसँग सम्बन्धित हुन्छ। कम-चिपचिपापन विलायकहरू र पानी-आधारित मसीहरूको लागि, भरिने दर अलि ठूलो हुन सक्छ। बारम्बार प्रयोगहरू पछि। भिजेको ग्राइन्डिङ बालुवा मिलको भरिने दर ७०%-८०% सबैभन्दा आदर्श हो।
५. ग्राइन्डिङ मिडियाको घनत्व:
सैद्धान्तिक रूपमा, उही अवस्थाहरूमा, ग्राइन्डिङ बीडहरूको घनत्व जति ठूलो हुन्छ, आवेग त्यति नै बढी हुन्छ, ग्राइन्डिङ दक्षता त्यति नै उच्च हुन्छ, र बल मिलको सम्पर्क भागहरू (भित्री सिलिन्डर, पिन रड र फैलावट डिस्क, आदि) मा पहिरन पनि अपेक्षाकृत ठूलो हुनेछ। कम-घनत्व ग्राइन्डिङ बीडहरू कम-चिसोपन स्लरीहरूको लागि उपयुक्त छन्, र उच्च-घनत्व ग्राइन्डिङ बीडहरू उच्च-चिसोपन स्लरीहरूको लागि उपयुक्त छन्।
६. पिस्ने माध्यमको कठोरता:
सैद्धान्तिक रूपमा, उही अवस्थाहरूमा, मोतीहरू जति कडा पीसिन्छन्, मोतीहरूको पहिरन दर त्यति नै कम हुन्छ। उदाहरणका लागि, बल मिलको सम्पर्क भागहरू (भित्री सिलिन्डर, पिन रड र फैलावट डिस्क, आदि) मा ग्राइन्डिङ मोतीहरूको पहिरनबाट, उच्च कठोरता भएका ग्राइन्डिङ मोतीहरूको सम्पर्क भागहरूमा बढी घर्षणशीलता हुन्छ, तर मोतीहरूको भर्ने मात्रा, बालुवा मिलको गति, प्रवाह दर र अन्य प्यारामिटरहरू समायोजन गरेर ग्राइन्डिङ दक्षतालाई अनुकूलित गर्न सकिन्छ।
७. ग्राइन्डिङ मिडियाको सतह चिल्लोपन सिद्धान्तमा, समान अवस्थाहरूमा, पहिरन दर ग्राइन्डिङ मिडियाको सतह चिल्लोपनको विपरीत समानुपातिक हुन्छ, त्यसैले पहिरन दर कम गर्न ग्राइन्डिङ मिडियाको सतह अपेक्षाकृत चिल्लो हुनु आवश्यक छ। ग्राइन्डिङ र क्रसिङ सामग्रीहरू गर्दा, ग्राइन्डिङ मोतीहरूको पनि निश्चित पहिरन दर हुनेछ। ग्राउन्ड ग्राइन्डिङ मोतीहरू स्लरीमा मिसाइनेछन् र यसलाई छुट्याउन गाह्रो हुनेछ, जसले उत्पादनको गुणस्तरलाई असर गर्छ। त्यसकारण, सामान्यतया, ग्राइन्डिङ मोतीहरूको सतह जति चिल्लो हुन्छ, ग्राइन्डिङ गुणस्तर त्यति नै उच्च हुन्छ।
८. चिसो पानीको तापक्रम चिसो पानीको तापक्रम पनि बल मिलको ग्राइन्डिङ दक्षतामा महत्त्वपूर्ण भूमिका खेल्ने कारकहरू मध्ये एक हो। जब ग्राइन्डिङ मिडिया हिंस्रक गतिमा हुन्छ, यान्त्रिक ऊर्जा ताप ऊर्जामा परिणत हुन्छ, जसले ठूलो मात्रामा गर्मी उत्पन्न गर्छ। ग्राइन्डिङ समय बढ्दै जाँदा, तापक्रम पनि बढ्छ। यस समयमा, ग्राइन्डिङ गरिने सामग्री जम्मा हुनेछ र तयार उत्पादनको गुणस्तर घट्नेछ। चिसो पानीको तापक्रमले ग्राइन्डिङ चेम्बरको काम गर्ने तापक्रमलाई प्रत्यक्ष असर गर्छ, जसले गर्दा ग्राइन्डिङ दक्षतामा असर पर्छ। केही तथ्याङ्क अनुसार, उही अन्य अवस्थाहरूमा, १५ डिग्री सेल्सियस चिसो पानी प्रयोग गर्ने ग्राइन्डिङ दक्षता २२ डिग्री सेल्सियस घुम्ने पानी प्रयोग गर्ने भन्दा ३०% भन्दा बढी हुन्छ। त्यसकारण, चिसो पानीको तापक्रमको उचित नियन्त्रणले ग्राइन्डिङ दक्षतामा धेरै सुधार गर्न सक्छ।
९. उत्पादन प्रक्रियाको क्रममा ग्राउन्ड गरिने सामग्रीको प्रवाह दरलाई उचित रूपमा समायोजन गर्नुपर्छ। धेरै छिटो प्रवाह दरले उत्पादनको कणको आकार मोटो बनाउँछ, र ग्राइन्डिङ चेम्बरमा दबाब र तापक्रम धेरै उच्च हुन्छ। धेरै ढिलो प्रवाह दरले कम उत्पादन दक्षता निम्त्याउँछ।
पोस्ट समय: अप्रिल-१४-२०२५